Специалисты компании ООО «ИТРП» автоматизировали работу завода «Энергомаш (Чехов) — ЧЗЭМ». С помощью системы «1С:ERP Управление предприятием» оптимизировано управление сложным позаказным производством. Организовано оперативное межцеховое планирование. Появилась возможность предварительно определять наличие ресурсов (персонал, оборудование, материалы) для оценки исполнимости заказов в заданных объемах и сроках. Реализован оперативный учет незавершенного производства. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. Улучшилось планирование закупок, материалы, сырье и комплектующие своевременно поступают в цеха и на участки, при этом количество запасов снижено на 15%. Простои оборудования сокращены, ритмичность производства повысилась. Усилен контроль за затратами, обеспечен точный расчет фактической себестоимости. Случаев несоблюдения договорных сроков стало меньше в полтора раза.
ЗАО «Энергомаш (Чехов) ЧЗЭМ» — крупнейший российский поставщик трубопроводной арматуры высокого давления, с 2009 года входит в группу компаний «Энергомаш». Разрабатывает и производит оборудование на рабочие среды «пар-вода» для энергетики, в том числе ядерной, нефтегазовой, химической и других отраслей промышленности.
Ключевое направление работы предприятия — выпуск, установка и сервисное обслуживание оборудования для тепловых и атомных электростанций (ТЭС/АЭС). Каждая единица продукции уникальна и имеет сложный состав. Цикл производства составляет 4−6 месяцев. Для эффективной работы предприятию необходимо своевременно закупать необходимые материалы и комплектующие, рационально планировать работу производственных подразделений, контролировать прохождение заказов по сложной технологической цепочке.
Ранее часть задач управления производством на заводе решалась с помощью зарубежной ERP-системы. Для управленческого учета, расчета фактической себестоимости и маржинальности заказов, формирования заданий цехам и участкам, управления приоритетами заданий использовались электронные таблицы. Так же в электронных таблицах менеджеры рассчитывали потребности в материалах, планировали закупки, определяли сроки выполнения новых заказов с учетом резерва производственных мощностей и материалов под открытые и планируемые заказы. В количественном учете незавершенного производства (НЗП) возникали ошибки, «отрицательные остатки», дубли номенклатуры, пересортица. Нередки были случаи, когда менеджеры заказывали у поставщиков не те материалы, которые нужны производству, или не в том количестве, или не в те сроки, или по завышенным ценам. Все это приводило к задержкам в выполнении заказов.
Предприятию требовалась единая для всех подразделений и задач информационная система, которая позволила бы формировать исполнимый позаказный график производства с расчетом приоритета заказов в онлайн режиме, организовать сквозную прослеживаемость заказов в производстве, улучшить планирование закупок. Необходимо было усилить контроль за отпуском материалов в цеха, наладить точный количественный учёт НЗП, повысить точность расчета фактической себестоимости заказов для оценки маржинальности по сегментам рынка. Кроме того, нужно было усилить контроль рентабельности заказов по направлению АТЭС/ТЭС и снизить риски несвоевременного выполнения заказов по этому ключевому для завода направлению.
Для решения поставленных задач было выбрано решение «1С:ERP Управление предприятием». Партнером по внедрению стала компания «Институт типовых решений — Производство» (ИТРП), которая имеет статус «1С:Центр ERP» и специализируется на автоматизации производственных предприятий более 20 лет.
Основные работы по проекту были выполнены за 8 месяцев. В ходе проекта было выполнено описание и функциональное моделирование ключевых процессов предприятия, определены функциональные разрывы, реализованы необходимые доработки и настройки системы, из зарубежной ERP перенесены остатки и нормативно-справочная информация. Автоматизировано 50 рабочих мест.
Ключевые итоги проекта:
- Оптимизировано планирование производства. Появилась возможность автоматически формировать задания по цехам и участкам с выбором варианта планирования: можно назначать запуск «как можно раньше», с учетом уже зарезервированного под другие задания времени работы оборудования, либо «как можно позже» — к заданной дате выпуска готового изделия по заказу, в зависимости от приоритета заказа. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. В системе в любой момент времени можно получить данные о текущем состоянии каждого заказа: объемах выполненных и невыполненных работ, где — на какой операции, в каком цехе — возникло отставание при выполнении заказа Эта методика позволила диспетчерам цехов/участков оптимально управлять приоритетами запуска работ в производственных подразделениях. Случаев задержек производства по заказам по причинам непрозрачности для исполнителей приоритетов работ стало меньше в полтора раза.
- В систему перенесены основные документы по внутрицеховому управлению (этапы производства, сменные задания, заказы материалов на склад, разрешения на замену, отчет о выполнении сменных заданий), существенно сократился объем ручных бумажных документов: цеховых «дефициток», разрозненных заявок в службу снабжения, отчетов и рапортов о выполнении графика и пр. Диспетчера цехов и участков быстрее выполняют свои оперативные задачи, ускорился поиск и анализ производственной информации. На 30% сокращено время подготовки документов, формирования заказов на склад и отчетов для руководства.
- Реализован предварительный расчет календарной потребности в рабочем персонале для исполнения производственных заказов. В результате появилась возможность оперативно оценивать возможность выполнения заказа к заданному сроку.
- Появилась возможность рассчитывать календарную потребность производства в материалах и комплектующих по каждому заказу. В системе доступна точная и оперативная информация об остатках материалов на складах, материалах в пути и ожидаемых поставках. Это помогает службе снабжения контролировать обеспеченность производства и заказов материалами, рационально планировать закупки, а в случае нарушения поставщиками обязательств — своевременно пересматривать сроки исполнения заказов с учетом приоритетов. В итоге на 15% сокращен уровень запасов, высвобождены оборотные средства, необходимые материалы бесперебойно поступают в производство, своевременно пересматриваются обязательства по срокам с клиентами.
- На производственных участках организован точный количественный учет детале-сборочных единиц (ДСЕ), появилась возможность оценивать их себестоимость в каждом заказе. Фактическую себестоимость готовой продукции система рассчитывает автоматически на основании данных о прямых и косвенных затратах, движении комплектующих, материалов и изделий в производстве. Все это позволяет предприятию оперативно отслеживать рентабельность направлений и сегментов рынка, рационально управлять ценообразованием и принимать решения о приоритетах направлений работы при долгосрочном планировании. Анализ себестоимости помог выявить необоснованных затраты (приписки в цехах, создание излишних заделов, сверхнормативное потребление электроэнергии, основные точки возникновения брака) и принять меры для их устранения.
- Организован обособленный учет и контроль обеспечения производства материалами, комплектующими и сырьем для выполнения заказов тепловых и атомных электростанций. Это позволяет оперативно оценивать рентабельность ключевого для завода направления. Риски задержек исполнения заказов ТЭС и АТЭС снижены.
- Упростилась работа бухгалтеров и сотрудников кадрового отдела. Регламентированный учет выполняет функции управленческого учета благодаря оперативности и достоверности данных, а также наличию необходимой аналитики в системе.
Генеральный директор ЗАО «Энергомаш (Чехов) — ЧЗЭМ» Денис Анатольевич Ефимов отмечает: «Благодаря внедрению 1С: ERP производственные бизнес-процессы на предприятии стали более контролируемыми: обеспечена прослеживаемость каждого заказа, в любое время можно узнать, на какой стадии изготовления он находится, насколько он обеспечен ресурсами и материалами. Это позволяет анализировать причину задержек и своевременно принимать меры для минимизации рисков задержки заказов. Увеличилось количество заказов, выполненных в срок, тем самым, возросла точность исполнения обязательств перед нашими заказчиками. Мы смогли принимать решения о приоритетности направлений деятельности на основании их рентабельности. Понравился дружелюбный интерфейс программы, стало проще и удобнее формировать отчеты. ERP от 1С предоставила реальные инструменты для управления бизнесом. В будущем собираемся внедрить бюджетирование, а после уточнения нормативных данных — перейти к автоматизированному пооперационному планированию производства».
Акционерное общество «Энергомаш (Чехов) — ЧЗЭМ» — крупнейший поставщик трубопроводной арматуры высокого давления. Имеет многолетний опыт производства арматуры в единстве с современной техникой, технологией и специалистами высокой квалификации.
Предприятие разрабатывает и производит трубопроводную арматуру на рабочие среды «пар-вода» для энергетики, в том числе ядерной, нефтегазовой, химической и других отраслей промышленности, с условными проходами от 6 до 800 мм на рабочее давление среды до 40 Мпа и температуру до 650 °C.
Основные виды деятельности АО «Энергомаш (Чехов) — ЧЗЭМ»:
- Проектирование и изготовление трубопроводной арматуры и запасных частей: арматура запорная, арматура регулирующая, арматура предохранительная, арматура защитная.
- Проектирование и изготовление другой машиностроительной продукции.
- Проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и их внедрение.
- Изготовление заготовок путем электрошлакового переплава.
- Оказание сервисных услуг по эксплуатации, ремонту и переконсервации продукции АО «Энергомаш (Чехов) — ЧЗЭМ».
- Проведение сертификационных и иных видов испытаний трубопроводной арматуры.
- Предприятие имеет все необходимые лицензии на изготовление и применение трубопроводной арматуры, а также сертификаты соответствия Системы управления качеством предприятия требованиям международного стандарта ISO 2001:2008.
Контактная информация: Москва, Чехов, Гагарина, 1
Тел.:
Компания «Институт типовых решений — Производство» (ИТРП) с 2000 г разрабатывает и внедряет системы класса ERP для производства на платформе «1С:Предприятие». «ИТРП» является дочерним предприятием фирмы «1С», имеет статусы: «1С:Франчайзи», «1С:Центр-ERP», «1С:Центр ERP-Производство», «1С:Консалтинг», «1С:КОРП Центр Компетенции».
Клиентами компании являются более 1000 производственных предприятий. С 2005 года все проектные стадии строго регламентированы в системе качества ISO 9001 (система качества ежегодно проходит независимую сертификацию международным аудитором DNV).
Контактная информация: 127 473, г. Москва, ул. Селезневская, д. 34, стр. 4
Тел.: