Полный цикл автоматизации производства систем вентиляции и дымоудаления на базе «1С:Управление торговлей 8»

История, в которой результат ковался единой командой «интегратора и коллектива заказчика» под управлением Руководителя проекта автоматизации (РПА).

О задачах и потребностях, с которых начался проект автоматизации

Рассказывает генеральный директор ООО «ВЕНТАРТ ГРУПП» Митронов Роман Николаевич.

Наше предприятие производит и поставляет оборудование для вентиляции:

В течение года мы провели полный цикл автоматизации производства, выстроив все процессы, начиная от поступления заявок на производство, обеспечения сырьем, планирования производства через заказ-наряды, до выпуска продукции с ОТК (контролем качества) и ее отгрузки заказчикам!

Долгое время мы работали несистемно:·

• Заявки от клиентов менеджеры оформляли в программе 1С:Управление торговлей 8 (что удобно), а их отработка велась в Excel-файле, что было неудобно, не оперативно и не наглядно. Постоянно возникали расхождения и ошибки. Менеджеры не могли сами видеть, когда их заказ будет выполнен, приоритеты выполнения тоже не работали, увы;
• Планирование закупки сырья велось без опоры на реальную загрузку производства заказами. Отсюда тратилось много времени на выборку нужного сырья для его закупки у поставщиков не более чем на 2−3 недели, а можно было бы сразу заказывать и на 2−3 месяца вперед, если бы точно было известно, какие изделия будут в работе в этот период;
• Расход сырья и материалов велся суммовым списанием по итогам месяца, без тесной связи с ежедневным выпуском продукции. Не учитывались замены, фактический расход сырья и брак в себестоимости изделий;
• Огромное количество времени тратилось на подготовку спецификаций. Особенности наших изделий таковы, что под каждого заказчика, по сути, готовится новая спецификация изделия. А эта работа требует привлечения конструкторов и технологов, а также формирования новых спецификаций с их проработкой. Каждая такая спецификация прорабатывалась в среднем 2−3 недели, но ошибки и несостыковки все равно оставались. А ошибки в спецификациях обходились ростом брака, потерей времени, простоями и нехваткой сырья!
• Очень много проблем возникало из-за того, что процессы на производстве не были связаны между собой четкими задачами и планами. То есть общий план на производство был, а вот гарантия того, что будет выпущена продукция в готовом виде и в нужном объеме, — НЕТ! Порой отсутствие какой-то мелочи не позволяло выпустить изделия на несколько миллионов рублей!
• Очень много времени уходило на подсчет зарплаты по каждому сотруднику. Отсутствие ежедневной выработки сотрудника не позволяло видеть объективной картины, что вызывало недовольство персонала, а также влияло на эффективность и производительность;
• Возникала большая зависимость от персонала и особенно от менеджера, заполняющего производственные формы. Это было очень критично и мешало выстраивать эффективное управление
• Отсутствие системы планирования и загрузки производства не позволяло выполнять заказы в срок, а также ограничивало объемы выпуска. Мы просто на ровном месте теряли деньги. Требовалось масштабировать производство и сделать все процессы прозрачными и управляемыми! Нужно видеть ключевые показатели выпуска, на какой стадии готовность каждого заказа, причины остановки и прочие важные показатели!

Это, пожалуй, самые яркие и наболевшие проблемы, которые требовали решения в первую очередь. И подчеркну одну особенность: для нас было принципиальным, чтобы автоматизацию производства нам выполнили в программе 1С:Управление торговлей 8, в которой мы организовали работу основной компании и всех подразделений. Это было нашим условием при выборе интегратора, который смог бы решить наши задачи. Мы много продаем и имеем огромный ассортимент продукции и изделий. Производство — это одно из наших подразделений, которое получает заказы от нашего отдела продаж со всех регионов, выполняет их и отгружает заказчикам под контролем менеджеров.

Мы делали несколько попыток организовать и систематизировать работу производства, но безуспешно. Каждая новая компания предлагала свои решения, что-то внедряла, но желаемого результата не было. Меня, как руководителя, интересовал комплексный подход, чтобы выслушать все проблемы, систематизировать их и решить на практическом уровне.

Знакомый предприниматель посоветовал обратиться в компанию-интегратор «Фортекс-Сервис», что я и сделал. Мне очень понравился их подход к формированию команды проекта и управлению ею со стороны руководителя проекта автоматизации, от начала проекта до ввода в эксплуатацию. Я был очень рад, что нашел нужных людей!

Подготовка проекта автоматизации с этапами и вводом в эксплуатацию

Рассказывает Александр Юрьевич, руководитель компании «Фортекс-Сервис» (франчайзи фирмы 1С).

Я возглавляю направление Реальной и Бизнес-автоматизации. По итогам встречи с Романом Николаевичем было принято решение о совместном сотрудничестве и начале работ по автоматизации.

И начали мы с изучения текущей структуры компании, специфики и бизнес-процессов, структурировали их и разложили по ключевым участкам (Заказы на производство, Обеспечение и планирование, Задачи и Обращения, Конструктор спецификаций, Производство, Склад и Мониторинг):

Систематизировали все этапы выпуска каждого изделия с учетом их специфики. В качестве примера привожу раскладку выпуска вентиляционной установки:

Для автоматизации и решения всех производственных задач максимально подходила программа «1С:Управление нашей фирмой», однако перед нами поставили условие, что все работы и настройки необходимо реализовать в рабочей базе «1С:Управление торговлей 8 ред. 11», в которой компания работала уже несколько лет, управляла филиалами и вела основную деятельность с контролем ключевых показателей.

Поэтому мы дополнили текущую программу модулем «Наше производство. Расширение для „1С:Управление торговлей 8“ ред. 11» от компании ООО «Аналитика СНГ», что позволило получить необходимый функционал для решения производственных задач в проекте. Сформировали команду проекта под руководством РПА (руководителя проекта автоматизации) и проработали взаимосвязь между ролями и подразделениями:

Стандартизация изделий в 1С

Предприятие выпускает разные типы изделий, при этом набор производственных операций является схожим. Однако отсутствие стандартизации изделий приводит к многочисленным ошибкам, дублированию и, в конечном итоге, браку. Поэтому была проработана структура каждого изделия с занесением данных в 1С.

В справочнике «Номенклатура» под каждый тип изделия мы создали следующую иерархию: Готовое изделие — Сборочные единицы + Заготовки и Металл — Сырье и материалы.

Каждое выпускаемое изделие внесли в справочник Номенклатура:

Каждое изделие включало в наименование специальные обозначения в зависимости от его типа. В итоге получилась четкая структура изделий:

Спецификации изделий и их подготовка с использованием «Конструктора спецификаций»

Проработка каждого нового изделия проходит через конструкторский отдел и затем поступает к технологу для подготовки спецификации на него. При этом каждое изделие уникально, но в разрезе типа изделия есть много однотипных элементов.

Вот так выглядит спецификация в Excel, с которой работало производство долгое время:

Мы структурировали каждый тип изделия и разложили его на «кубики», из которых оно состоит. Каждый кубик — это, по сути, заготовка или сборочный элемент, из которых можно собрать готовое изделие. В разрезе каждого изделия такие кубики уникальны, имеют свою спецификацию, и после ее проработки — утверждаются как проработанный элемент:

Такой подход дал возможность при разработке спецификации на изделие выделять элементы, которые требовали подготовки и проработки спецификаций для них, а элементы, имеющие утвержденные спецификации, подбирать в состав изделия в один клик!

Таким образом, любую, даже самую сложную спецификацию, технолог мог подготовить в считанные часы, если не требовалось привлечения конструкторского отдела. Под сборку спецификаций был разработан уникальный инструмент — Конструктор спецификаций:

Через Конструктор спецификаций для формирования новой спецификации — достаточно указать тип изделия, его типоразмер и выбрать любую подходящую из шаблонов спецификаций (для более быстрой сборки нужной спецификации):

Конструктор спецификаций позволяет оперативно корректировать любую спецификацию и спецификации, вложенные в нее, на элементы. Это очень важно и значительно снижает нагрузку, так как скорректированная спецификация автоматически заменится во всех изделиях, где она используется, с обновлением спецификации на готовое изделие:

Интерфейсное управление производством

Управление производством мы реализовали в едином интерфейсе, в котором каждый сотрудник видит нужный ему функционал:

Интерфейс включает в себя пять основных участков:

• Управление задачами;
• Обеспечение и планирование;
• Производство;
• Склад;
• Мониторинг.

Управление задачами

Для выстраивания эффективного управления производством мы запустили механизм заданий в структуре конфигурации «1С:Управление торговлей 8» с нашими доработками.

Через интерфейс управления задачами стали вести все задания, отказавшись от передачи информации устно. Начиная рабочий день, каждый сотрудник мог видеть свои задачи и приоритет их выполнения:

С помощью интерфейса задач была организована работа Центрального диспетчера, который смог эффективно взаимодействовать со всеми ключевыми ролями и подразделениями:

Визуальное представление задач как списком, так и в календаре, включая механизм напоминаний, дало возможность сотрудникам видеть, что от них требуется, от кого, в какие сроки, что просрочено и что выполнено. Такой интерфейс позволил легко вовлекать персонал в работу с минимальным обучением!

Отправка заказов на производство

Все работы по выпуску изделий на производстве начинаются с заказов. Оформление заказов должно выполняться с учетом заполнения обязательных полей, без этих полей — выпуск изделия может быть задержан или иметь некорректные характеристики, что может влиять на с/с и сроки выпуска продукции:

Мы доработали внесение в заказы обязательной информации в табличную часть и шапку документа (тип изделия, с кем согласован заказ, спецификация из ТД-2О, система, требуется переклейка, дата готовности и дата отгрузки и др.):

Реализована возможность прикладывать к заказу технические данные изделия с проверкой персонального идентификатора изделия (это очень критичное условие для понимания изделия производством):

Обеспечение и планирование

Проверка заказов на возможность их выполнения и обеспечение сырьем реализованы в интерфейсном управлении на закладке «Обеспечение и планирование»:

Данная закладка позволяет:

• выполнять предварительную проработку заказов, поступивших на производство;
• формировать спецификации на каждое изделие;
• проверять наличие (обеспечение) сырья и материалов для выпуска изделий;
• заказывать материалы у поставщиков с учетом загрузки производства;
• включать в сводный производственный заказ выпуск изделий по приоритетам их готовности;
• помещать в стоп-лист изделия, требующие длительной проработки спецификаций;
• отправлять изделия внешним подрядчикам с контролем сроков готовности.

Производство

На вкладке «Производство» разработан весь функционал интерфейсного управления производством:

Реализовано стратегическое планирование выпуска изделий с опорой на дату отгрузки и распределение в производственный календарь по дате их готовности:

Через закладку «План на день» на выбранную дату или несколько дат можно выполнить оперативное планирование с учетом количества операторов в каждой смене и объема выпуска изделий. При этом каждое изделие, добавленное в план, раскладывается на операции и специалистов. Это позволяет видеть, сколько нужно операторов, все ли загружены работой в течение смены, и кого не хватает:

При планировании оперативного дня система учитывает складские запасы и формирует перемещение на грядку (этап комплектации) всех имеющихся в наличии узлов, материалов и изделий. Каждое изделие в плане раскладывается по ключевым операциям с формированием заказ-нарядов на каждого оператора.

Монитор оператора (АРМ оператора)

Каждый оператор работает с заказ-нарядами через АРМ, фиксируя в них выпуск, брак и остаток:

Подтверждает выполнение заказ-нарядов мастер смены. Такое решение позволяет разгрузить мастера на выставление приоритетов выполнения по каждому оператору. Операторы в интерфейсе видят, что им нужно произвести и в каком количестве.

Выпуск готовых изделий и заготовок по итогам дня

По отработанным (частично или полностью) и подтвержденным мастером заказ-нарядам ежедневно выполняется с 16:00 до 18:00 выпуск готовых изделий:

Формирование выпусков готовых изделий выполняется с проверкой наличия всех выпусков заготовок по промежуточным стадиям и с возможностью их довыпуска вместе с готовым изделием.

Под каждое изделие автоматизирована печать этикеток и паспортов:

ОТК (контроль качества)

Каждое выпускаемое изделие проходит этап ОТК по каждому промежуточному этапу и на финальном этапе выпуска в зоне контроля качества:

Сотрудник ОТК имеет доступ ко всей цепочке документов, сопровождающих выпуск изделия, и может установить оператора, допустившего брак, и направить ему изделие на доработку. Результаты работы ОТК фиксируются в специально разработанной форме:

Склад

Готовые изделия проходят технический контроль до приемки на склад. На стадии ОТК-1 проверяется мастером готовность изделия, на стадии ОТК-2 — наличие паспорта, наклеек и внешний вид:

Интерфейс позволяет кладовщику видеть, какие изделия можно принимать на склад, и после визуального осмотра фиксировать количество принятых изделий, а имеющие признаки брака отправлять на доработку!

Отслеживание поступления номенклатуры от поставщиков

Активные (в работе) заказы поставщиков отображаются в интерфейсе склада со сроками поставки, просроченные — подсвечиваются розовым цветом с указанием количества дней просрочки:

Мониторинг

Разработанный функционал мониторинга дает возможность:

• Менеджеры оперативно видят готовность своих заказов и на какой стадии находятся изделия. Они могут оперативно выяснить причины нахождения изделий в стоп-листе и получить всю информацию по своим заказам от производства, чтобы внести корректировки в общение с заказчиком при смещении сроков;
• Руководитель производства может ежедневно видеть объем выпуска, выполненный объем, отклонение от плана, состояние заказов, количество просроченных заказов и загрузку склада готовой продукцией;
• Руководители подразделений и компании могут получать ключевые показатели по своим заказам, видеть объемы выпуска, отслеживать задержки и обсуждать приоритеты на общих собраниях;
• Проводить план-фактный анализ.

План-фактный анализ

На этой закладке на любую дату можно получить детальный выпуск изделий по количеству, сумме, с учетом ОТК.

Производительность и выработка

По итогам месяца через отчет по план-фактной выработке можно посмотреть эффективность, вклад и выработку по персоналу и операциям:

По каждому сотруднику ведется информация о вкладе и эффективности, что учитывается при расчете зарплаты и премий:

Интеграция Metalix с 1С

Заказ-наряды на раскрой первоначально формируются в 1С и отправляются через Excel на отработку технологу-раскладчику:

Из Excel, после обработки, раскладка из Metalix загружается в 1С:

Достигнутые результаты

Работа производства полностью автоматизирована:

Запущены в эксплуатацию подсистемы 1С:Управление торговлей 8:

• Управление закупками — все закупки организованы через заказы поставщикам с контролем по дате поступления.
• Управление продажами — все сделки с клиентами ведутся через заказ покупателя с передачей его в производство, контролем готовности и отгрузкой по заказу клиентам с доставкой!
• Управление складом — работа склада автоматизирована с использованием ТСД, вся номенклатура проинвентаризирована и штрихкодирована.
• Блок CRM — активировано использование почтового клиента.
• Автоматизировано 20 рабочих мест, подготовлено 50 сотрудников и 5 руководителей.

Запущен в эксплуатацию модуль «Наше производство». Расширение для «1С:Управление торговлей 8» ред. 11:

• Производственный блок адаптирован с доработкой функционала.
• Активно задействованы документы Выпуск продукции, Спецификация и Калькуляция.

Разработан интерфейс управления производством с построением логики и структуры:

• Систематизирована номенклатура производства.
• Реализован эффективный инструмент создания спецификаций.
• Автоматизирована работа менеджеров с производством.
• Автоматизировано обеспечение производства сырьем в соответствии с его потребностями.
• Организовано стратегическое планирование производства на 2−4 недели и оперативное планирование на 2−5 дней вперед.
• Организованы внутрипроизводственные коммуникации и выстроена управленческая структура с обучением и наставничеством.
• Реализован блок расчета себестоимости изделий с план-фактным анализом.
• Реализован мотивационный функционал для сотрудников с расчетом эффективности и вклада.

Благодарим Юрьева Александра Валерьевича, который смог выполнить все работы, выстроить команду и управлять коллективом, вникнуть в специфику и навести порядок на производстве!

Генеральный директор ООО «ВЕНТАРТ ГРУПП» Митронов Роман Николаевич

Проект выполнила компания «Фортекс-Сервис».