Дизайнеры и архитекторы прекрасно знают, что любое здание может быть предназначено не только для практических целей, но и обладать эстетической выразительностью. Облик зданий влияет на настроение и мироощущение людей. Поэтому на рынке должны быть материалы, которые позволят воплотить в жизнь проекты с идейно-художественным замыслом и стилистическими решениями. Одним из производителей таких материалов является компания «Архио».
«Архио» — крупнейший в России производитель и поставщик архитектурного фасадного декора, который изготавливается из инновационного материала — полимербетона. Благодаря использованию полимербетона изделия приобретают естественную фактуру натуральных материалов, таких как песчаник, травертин, мрамор, но при этом они лишены всех недостатков натурального камня — тяжелый вес, дороговизна, сложность монтажа, хрупкость и т. д. В ассортименте компании: балюстрады, декоративные колонны, пилястры, русты и другие декоративные элементы, предназначенные для отделки фасадов и интерьеров.
Технология производства фасадного декора из полимербетона была запатентована в 2005 году, а в 2006-м «Архио» стала первой компанией в России, которая начала выпускать эту продукцию. Производство находится в подмосковном Дмитрове, а клиенты — по всей стране. Компания сотрудничает, как с конечными покупателями, так и с корпоративными заказчиками — застройщиками, архитектурными студиями, дилерами, и производит продукцию под заказ.
Задачи автоматизации производства
Эффективное управление таким предприятием невозможно без внедрения современного программного обеспечения, которое поможет оптимизировать основные бизнес-процессы, поэтому компания автоматизировала управление производством с помощью решения «1С:Управление нашей фирмой». В результате компания смогла обеспечить 100% загрузку производственных мощностей.
Следующей задачей «Архио» стало повышение с помощью 1С:УНФ уровня клиентского обслуживания.
Основные задачи и решения по проекту
1. Проблемы при монтаже изделий
Представьте себе строительный объект, фасад которого нужно оформить с использованием многочисленных декоративных элементов. Например, большая арка может состоять более чем из 170 фрагментов, а изделия для неё уложены на 15 паллет и замотаны стрейч-пленкой. Задачей строителей будет, в первую очередь, разобраться, что и где находится. А потом понять, как произвести монтаж фасадного декора. Задача не из легких!
Раньше сотрудники, которые занимались монтажом изделий, были вынуждены или распаковывать все изделия, которые приходили на объект, или по каким-то объективным характеристикам догадываться, что находится внутри упаковки. Также приходилось искать разрозненные инструкции для монтажа, которые могли находиться у инженеров в офисе, быть вложенными в упаковку с изделием или вовсе отсутствовать. Все это затягивало процесс монтажа и доставляло много хлопот. Конечные пользователи продукции «Архио» на самом деле — именно монтажники. От того как они сработают зависит, останется ли доволен клиент компании.
Решение проблемы
Чтобы рабочим не приходилось искать нужный фасадный элемент и инструкцию к нему — было решено пересмотреть принцип формирования паллет, чтобы на каждую выкладывались элементы декора для одного комплекта, например, для облицовки одного окна. Для решения этой задачи требовалось перестроить внутренние процессы и связать этап проектирования, производства и комплектации в единую неразрывную цепочку. Также необходимо было выстроить последовательность производства изделий в соответствии с порядком монтажа декора на объекте.
Для этого ввели штрих-коды для каждой отдельной единицы. Штрих-код наклеивается на упаковку и содержит номер заказа и серийный номер изделия, который можно отсканировать и получить чертеж изделия и инструкцию по установке в электронном виде, а также посмотреть общий вид изделия. Таким образом, отпала необходимость распаковки всех подряд изделий и долгого поиска инструкций. Рабочие сразу понимают, куда и как должны монтироваться изделия с каждой паллеты. Им не нужно перебирать отгруженную продукцию, использовать бумажные чертежи или инструкции при сборе комплекта из разрозненных элементов. Процесс монтажа стал проще.
Также выполнили интеграцию с сайтом: теперь на сайте изделие можно найти по серийному номеру и посмотреть его характеристики и внешний вид. Этой функцией активно пользуются клиенты компании, которые хотят проверить правильность поставки.
2. Проблемы проверки качества
Каждое изделие после выпуска проходит проверку качества. Сотрудник должен проверить параметры изделия, сверяясь с чертежом. Раньше на каждой выпущенной детали фломастером писали её артикул. Сотрудник видел его и искал в стопке бумажных чертежей тот, который соответствовал этому изделию. Учитывая то, что в компании могут выпустить одновременно продукцию по 500 артикулам, размеры стопки с чертежами к ним были внушительными. Иногда артикулы отличаются одной цифрой или буквой. Сотрудник тратил довольно много времени, чтобы найти нужный чертёж. Бывали ситуации, когда чертёж ещё не распечатали, и специалисту приходилось идти в офис за нужным документом. Или контролёр ОТК начинал проверять изделие по неверному чертежу.
Решение проблемы
Чтобы своевременно отсеивать непригодные заготовки и не пускать их дальше в производство, было разработано автоматизированное рабочее место «Производство» (АРМ «Производство»). В результате сотрудник, отвечающий за данную операцию, получил достаточно простое, но функциональное решение. При проверке используется система со штрих-кодами, которые наклеиваются на полуфабрикат. Сотрудник отдела качества сканирует штрих-код и получает на мониторе чертеж и перечень параметров, которые необходимо проверить. Если какой-то из параметров не соответствует нормам, сотрудник делает об этом пометку в программе, чтобы другие его коллеги знали, что нужно исправить в заготовке. Проверка происходит по множеству параметров, в том числе и по наличию инструкции к будущему изделию. Если инструкция не загружена, то архитектор получит соответствующее письмо на почту и сможет устранить проблему.
3. Проблема долгой комплектации и отгрузки товаров
После того, как изделие изготовили, его отправляют на хранение на склад. На складе изделия хранятся или в огромных коробах, или на паллетах до момента отгрузки — без учета того, к какому заказу относится продукция.
Когда на склад приезжала машина, чтобы забрать и отвезти материал на стройку, ей нередко приходилось долгое время ждать, пока весь заказ найдется и соберется. Это происходило потому, что при формировании паллет не учитывалось то, как из выгруженной на них продукции собираются комплекты. Комплектовщик брал изделие, видел его артикул, написанный вручную, и, сверяясь с документами, понимал, для какого заказа оно произведено. Затем находил паллеты по заказу и на них складывал продукцию так, как ему было удобнее. В процессе отгрузки в накладную вручную вбивалась информация со всех бумаг. Для крупных заказов накладные могли собираться в течение нескольких часов.
Решение проблемы
Создали автоматизированное рабочее место «Комплектация», чтобы все элементы декора для каждого комплекта укладывались на одну паллету. Сотрудники с помощью терминалов сбора данных считывают с каждого изделия штрих-код с его серийным номером. Терминал подсказывает, на какую паллету следует положить декор. У каждой паллеты тоже есть свой штрих-код. Прежде, чем положить на неё изделие, сотрудник участка комплектации считывает штрих-код. Это делается для того, чтобы не перепутать паллеты. Если сотрудник хочет положить продукцию не туда, терминал сбора данных предупредит его об ошибке.
Также на этапе комплектации заказа в системе 1С:УНФ появляется информация о том, на какой паллете какие изделия лежат. Для формирования накладных считываются штрих-коды с каждой паллеты, необходимые для отгрузки документы формируются автоматически. Весь процесс занимает несколько минут. Исключены ошибки при отгрузке, так как никто и ничего не вводит руками. Человеческий фактор сведён к нулю.
Данное рабочее место позволяет также проверить комплектацию паллеты, чтобы быть уверенным в том, что клиент получит свой заказ полностью. Если в паллете не хватает каких-то элементов — кладовщик может об этом своевременно сообщить.
Быстрому сбору поспособствовало также и то, что задания на отгрузку стали формироваться в 1С:УНФ заблаговременно. К моменту приезда фуры сейчас все заказы уже полностью сформированы и готовы к отгрузке.
Формирование накладных происходит при помощи сканирования штрих-кодов. Нужная продукция автоматически добавляется в документы.
Итоги проекта
Основные итоги проекта:
- Ускорили процесс проверки качества изделий в три раза.
- Исключили ошибки при комплектации заказов.
- Сократили процесс оформления накладных с нескольких часов до нескольких минут.
- Разработали специализированные АРМы, работа на которых не вызывает сложности даже у низкоквалифицированных сотрудников.
- Но самое главное — упростили процесс монтажа наших изделий непосредственно на строительных объектах.
