Автоматизация и настройка индивидуальных доработок в «1С:УНФ» позволили оцифровать и ускорить процессы производства от приемки заказов до планирования нагрузки цехов на месяц вперед.
Инициатором проекта стал директор по производству «Durus Двери» Амир Джабиров. Для внедрения автоматизированной системы была выбрана компания «Форус».
О клиенте
«Durus Двери» — фабрика по производству металлических входных дверей. С 2014 года является крупнейшим производителем премиум дверей в республике Дагестан с фирменными магазинами в г. Махачкале, Дербенте и Хасавюрте и собственным интернет-магазином. Фабрика производит товары оптом и в розницу, доставка продукции осуществляется по всей России.
В ассортименте «Durus Двери» более 1000 готовых решений:
- элегантные модели в минималистичном стиле, подходящие практически для любого помещения;
- дизайнерские двери с узорами и инкрустациями.
Фабрика также специализируется на производстве моделей с индивидуальными габаритами и уникальным дизайном, и такие двери — это не малая часть всех заказов.
Особенности заказного производства «Durus Двери»
Фабрика производит в среднем 400 дверей в месяц. Каждая дверь изготавливается с особой тщательностью и в зависимости от характеристик может проходить до 15 этапов производства на 5 разных участках в цеху:
- Разработка программы для лазерной обработки и фрезеровки;
- Производство металлоконструкции: лазер, гибка, сварка, химическая обработка, покраска;
- Производство стеклопакетов (появился в 2024 году): резка, покраска, остекление;
- Производство накладок: фрезеровка, шлифовка, нанесение клея, вакуум, малярные работы;
- Сборка двери.
Этапы производства двери
Производство любой двери начинается с разработки программы для лазерной обработки и фрезеровки, далее все детали параллельно изготавливаются на участках, где каждая из них двигается по этапам производства. После завершения всех предшествующих этапов производится сборка дверей.
Контроль производственного процесса играет ключевую роль в обеспечении высокого качества товара. От тщательного мониторинга каждого этапа, начиная с выбора сырья и заканчивая сборкой готовой двери, зависит надежность и долговечность изделия.
Там, где силы человека достигают предела, на помощь приходит автоматизация
Сотрудники «Durus Двери» вручную вели ежедневный контроль производства в таблицах Excel: добавляли новые заказы и отмечали выполнение каждого этапа. При такой работе были риски совершить ошибку — упустить новый заказ, некорректно указать номер заказа, неверно рассчитать сроки изготовления, пропустить отметку о выполнении этапа и пр. Ручное заполнение требует высокой сосредоточенности и времени, при этом не обеспечивая полного контроля за ходом производства.
Причины автоматизации
С ростом количества заказов и объемов производства становилось все сложнее вручную контролировать ход изготовления дверей, отслеживать сроки, вовремя реагировать на задержки.
- Недостаточная прозрачность: устаревшие методы ведения отчетности не позволяли своевременно отслеживать актуальное состояние текущих заказов и загрузку производственных мощностей.
- Проблемы с контролем: отсутствие инструментов для оперативного мониторинга этапов производства приводило к задержкам заказов.
- Неоптимальное распределение ресурсов: частые простои и избыточная нагрузка на отдельных участках производства увеличивали операционные расходы.
Для решения этих проблем команда «Форус» предложила внедрение «1С:Управление нашей фирмой» («1С:УНФ») в облачном сервисе «1С:Фреш». Центральным элементом проекта стал «Монитор этапов производства», разработанный индивидуально с учетом специфики «Durus Двери».
Эффективный контроль позволяет оперативно выявлять и устранять любые отклонения, минимизируя риски и сокращая издержки. Кроме того, регулярный анализ данных о ходе производства помогает оптимизировать рабочие процессы, снижать временные и ресурсные затраты, а также повышать производительность завода — именно это стало целями автоматизации в «Durus Двери».
«Монитор этапов производства» в «1С:УНФ»
«Монитор этапов производства» — это инструмент для автоматизированного контроля и планирования производства. Первоначальная разработка, настройка Монитора и обучение работе в нем заняли 3 месяца. В процессе активного использования нового инструмента у сотрудников «Durus Двери» появлялись новые требования, которые расширяли возможности Монитора.
Как проходили разработка и внедрение
В первую очередь мы внедрили и настроили «1С:УНФ» для приема заказов:
- внесли номенклатуру, создали группы — папки, в которых указали все материалы, оборудование и инвентарь для производства;
- создали категории и характеристики дверей: ширина, высота, количество створок, креплений, цвет
и т. д. Количество комбинаций таких характеристик в программе насчитывает порядка 4000; - настроили статусы заказов для розничных и оптовых заказов.
Таким образом, менеджеру при создании «Заказа покупателя» достаточно выбрать нужные категории и характеристики из готовой номенклатуры. На основе «Заказа покупателя» сотрудник создает «Заказ на производство», и все данные подставляются автоматически: номер заказа, необходимая дата изготовления, характеристики двери и др., исключая двойной ввод данных в разные документы.
Разработали «Монитор этапов производства» в «1С:УНФ»
За основу был взят отчет из Excel, визуально мы реализовали его в «1С:УНФ» и настроили необходимые связки с типовым функционалом программы и другими возможностями. Так, после передачи заказа на производство он появляется в Мониторе автоматически, а нажимая на заказ можно открыть отчет со всеми подробностями и характеристиками.
Монитор содержит в себе всю необходимую информацию: номер заказа, заказчика, дату изготовления, количество дней до даты готовности, данные по нагрузке на каждый участок и этап производства, а также статус по формированию и отгрузке для оптовых заказов.
Статус «ВР» (в работе) в белых ячейках означает, что участок может взять заказ в работу, так как предыдущий этап выполнен. Также в шапке документа есть сводная информация по каждому этапу: сколько заказов в ожидании, выполнены, могут быть взяты в работу.
Работа с Монитором строится просто — каждый вечер мастер участка заполняет его в «1С:УНФ», и, если заказ выполнен — отмечает «Выполнено». Директор по производству видит поэтапное движение двери и может вовремя заметить, что приближается срок отгрузки, так как система сигнализирует об этом.
Настроили детализацию для оптовых заказов
Отслеживание оптовых заказов практически не отличается от розничных, но имеет дополнительную детализацию по датам и количеству готовых дверей.
В Мониторе на каждом этапе отображается количество изготовленных дверей и отметка «ВР», если еще остались заказы в работе.
Таким образом, в рамках одного Монитора можно контролировать движение и розничных, и оптовых заказов.
Разработали дополнительный отчет «Выполнение участков» для контроля сроков
Для того чтобы оперативно замечать проблемные этапы производства, из-за которых могут быть задержаны сроки, важно было обращать внимание не только на количество дней до плановой даты готовности, но и отслеживать ход изготовления в рамках каждого участка.
Для этого мы внедрили дополнительный отчет — «Выполнение участков», который заполняется автоматически и показывает плановые сроки готовности на каждом участке. Отчет позволяет минимизировать риски задержек уже на первых этапах, не дожидаясь, когда весь срок изготовления подойдет к концу.
«На Мониторе я контролирую ход производства в целом, а в отчете оцениваю именно точечные опоздания для их корректировки. Таким образом, видя на конкретных участках запоздание, я могу оперативно регулировать их работу», — объясняет Амир Джабиров, директор по производству «Durus Двери».
«Монитор этапов производства» версия 2.0
С развитием производства развивается и функциональность Монитора. В 2024 году на фабрике выделился новый участок «Доп. защиты/остекления» с тремя этапами производства, которые также добавлены в Монитор. Однако это не единственное изменение, которое повлекло доработку Монитора.
С увеличением количества заказов стало сложнее оценивать нагрузку на участки — все более непрозрачной становилась информация, сколько заказов участок может изготовить в срок. Из-за этого возникало «узкое горлышко» на разных участках производства, задержки и простой. Тогда Амир, директор по производству «Durus Двери», разработал процесс оценки нагрузки на производство, а мы реализовали эту возможность в «1С:Управление нашей фирмой».
Новый подход к планированию производства строился на формировании рабочих смен так, чтобы каждый участок выполнил определенный пакет заказов за один день и передал его на следующий этап. Таким образом, каждый день заказы должны двигаться с этапа на этап, а все участки должны быть загружены равномерно.
Настроили оценку «Ресурсов на участках» и «Расходов ресурсов по характеристикам»
Вручную анализ всех заказов мог занимать неделю, чтобы оценить все имеющиеся комбинации характеристик двери и время на их выполнение. Автоматизация дала возможность сократить время с 7 рабочих дней до 1 минуты!
Амир создал отчет в Excel для оценки необходимых ресурсов для выполнения каждого заказа в зависимости от характеристик дверей — в отчете указано время, затрачиваемое на каждую дополнительную операцию.
В «1С:УНФ» мы привязали эта данные к характеристикам дверей и добавили дополнительные отчеты «Ресурсы на участках» и «Расходы ресурсов по характеристикам».
В отчете «Ресурсы на участках» указана мощность каждого участка на конкретный период. В случае изменений можно быстро скорректировать информацию в системе, и она автоматически пересчитает предел мощности участка.
«Расходы ресурсов по характеристикам» показывает, сколько времени в минутах занимает каждая дополнительная характеристика на конкретных этапах.
«Я потратил полдня, чтобы собрать информацию по времени изготовления и заполнить около 300 характеристик. Теперь система автоматически считает нагрузку на участок, и мне не нужно высчитывать по каждому конкретному заказу предполагаемое время изготовления, чтобы оценить нагрузку на цех», — делится Амир, директор по производству «Durus Двери».
На основе всех внесенных данных «Монитор этапов производства» автоматически считает, на сколько процентов загружены участки в собранном пакете заказов на смену. Это позволяет оперативно оценить и скорректировать нагрузку на производство, чтобы избежать перегруза или излишнего простоя оборудования и человеческих ресурсов.
С помощью новых возможностей директор по производству формирует сметы так, чтобы не создавалось «узкого горлышка», чтобы все участки были нагружены равномерно каждую смену.
«Сейчас у меня на формирование одной смены уходит всего 10 минут. В течение часа я могу сформировать план производства на всю неделю и затем оперативно его корректировать. Раньше для оценки нагрузки мне понадобилось бы порядка 7 дней, а ежедневную динамику и нагрузку на цех я не видел вовсе. В будущем я планирую полностью автоматизировать формирование смен, чтобы система сама подбирала оптимальные пакеты заказов для равномерной нагрузки, так как вручную сложно оценить все нюансы, ведь все еще остаются участки, которые загружены лишь на половину», — комментирует Амир, директор по производству «Durus Двери».
Реализовали не только контроль производства, но и удобное планирование для отдела продаж
Перед передачей новых заказов в производство их также необходимо оценить. Для того, чтобы менеджер мог оперативно информировать клиентов о дате готовности и ставить заказ в план на производство мы реализовали «Монитор бронирования», который привязан к данным по ресурсам на участках.
«Монитор бронирования» отображает нагрузку на производство по неделям — менеджер по продажам заходит в Монитор и видит, на какую неделю он может поставить новый заказ, и какая будет дата отгрузки. Таким образом, и отдел продаж, и клиент получают наиболее точную информацию.
В случае если неделя недогружена по заказам, директор по производству может сдвинуть на ближайшую неделю заказы со следующей, чтобы быстрее взять их в работу. Менеджер отдела продаж оперативно видит изменения в системе и может другим клиентам предложить освободившееся время.
Такая работа позволяет принимать срочные заказы с минимальным сроком, ведь все участники процесса видят актуальную нагрузку на производство. А производство может оперативно брать в работу заказы из очереди в случае опережения сроков во избежание простоя.
«С помощью „Монитора этапов производства“ и всех реализованных возможностей я оцениваю полную картину по заказам и производству, которая складывается не только на сегодня, но и на ближайший месяц. Я могу максимально оперативно реагировать на опоздания и недогруз», — делится Амир, директор по производству «Durus Двери».
Результаты
Автоматизация и внедрение «Монитора этапов производства» в «1С:УНФ» помогли оптимизировать работу «Durus Двери» во всех ключевых областях:
- Ускорили прием новых заказов и сократили трудозатраты Автоматическое формирование документов и синхронизация данных позволили исключить двойной ручной ввод и снизить вероятность ошибок.
- Повысили прозрачность производства до 90% Внедрение «Монитора этапов производства» дало возможность в режиме реального времени отслеживать статус каждого заказа, видеть, на каких этапах возникают задержки, и оперативно реагировать на них.
- Оптимизировали загрузку участков и повысили производительность на 40% Автоматический расчет загрузки на основе доступных ресурсов помог сбалансировать работу цехов и избежать перегрузок и простоев.
- Ускорили оценку загруженности производства до 1 минуты Благодаря автоматизации руководство быстро реагирует на изменения в производстве и планирует ресурсы на несколько недель вперед. Таким образом, точность прогноза сроков исполнения заказов увеличилась, что способствовало улучшению взаимодействия с клиентами и повышению уровня удовлетворенности.
«Пока вы „тушите пожары“ в реальном времени, у вас не хватает ресурсов на развитие производства, ведь все силы брошены на то, чтобы вовремя успеть изготовить текущие заказы. Когда я это понял и начал заниматься улучшением производственных процессов, фабрика смогла обрабатывать больше заказов и начала развиваться», — рассказывает Амир, директор по производству «Durus Двери».
«Durus Двери», внедряя современные технологии и автоматизируя свои процессы, смогли существенно улучшить показатели работы и выйти на новый уровень развития. Этот проект доказывает, что цифровизация и аналитический подход к управлению производственными процессами способны значительно повысить эффективность и конкурентоспособность бизнеса.
Работы по проекту выполнены ГК «Форус».
